Plastik kalıplama kullanımına yönelik endüstriyel 3D Yazıcılar ve baskı modelleme – İşlev entegrasyonu

Alet Kullanımı: Innomia – Çek Alet Üreticisi, Müşterilerin Karmaşık Projeleri İçin Eklemeli Üretime Güveniyor

Üretimi Hızlandırıp Bakımı Azaltın: Innomia, otomotiv bileşenlerine yönelik üretim süreçlerinin optimize edilmesi için EOS teknolojisini kullanıyor

Plastik otomobil bileşenlerinin kalitesi son yıllarda oldukça artmıştır: Pek çok yüksek fiyatlı modelde bile geçerli olan karmaşıklık, yüksek uyum hassasiyeti, görsel çekicilik ve yüzey hissi unsurları daima var olan üstün kalite talebini karşılar. Üreticiler ve tedarikçiler, yüksek teknoloji çözümlerine giderek daha fazla güvenmektedir. Çek Cumhuriyeti merkezli Innomia a.s. şirketinin faaliyet gösterdiği sektörlerden biri de otomotiv sektörüdür. Bu şirket, Doğrudan Metal Lazer Sinterlemenin (DMLS) sağladığı avantajların büyük bir savunucusu olmuştur. Şirket portföyü; prototip üretimi, enjeksiyon kalıpları ve döküm aletlerine yönelik uçların üretimi, alet onarımı ve diğer hizmetleri içermektedir. DMLS uzmanları, EOS teknolojisinin yardımıyla otomotiv tedarikçisi Magna’nın enjeksiyon kalıplı plastik parçalara yönelik üretim sürecini optimize etmesine destek olmuştur. Bu amaçla, soğutma süreci revize edilmiştir. Yapılan işlem, ön koltukların arasında yer alan kolçakla ilgilidir.

Zorluk

Orta kolçak için plastik bileşenlerin üretimi, Innomia’nın bir müşterisi olan tedarikçi Magna tarafından üstlenilmiştir. Üretim, klasik bir enjeksiyon kalıplama sürecine dayanmaktadır. Bu süreçte, kalıp boşluğuna enjekte edildikten sonra sertleşen cam elyaf dolgulu eriyik plastik kullanılır. Bu bileşen daha sonra çıkarılarak otomotiv üreticisine veya zincirdeki diğer tedarikçilere teslim edilmeye hazır hale gelir. Basitçe bu kadarıyla anlatılabilir. Gerçekte ise bu süreç, her bir adımın kusursuz işlemesi gereken karmaşık bir süreçtir.

Plastiğin sertleşmesini sağlamak için, sıvı baz malzemenin ısı enerjisinin, üretim aletinin tamamına yayılması gerekir. Soğutma süreci, diğer hususların yanı sıra bileşen kalitesini de belirler. Bunun sebebi, düzensiz ısı yayılımının deformasyonlara yol açabilmesidir. Bunun da ötesinde; sıcaklık kontrolü, üretim çevrim süresinin belirlenmesinde önemli bir rol oynar. Isı ne kadar hızlı giderilirse, bileşen o kadar kısa sürede alınıp bir sonraki bileşen üretilebilir.

Şimdiye kadar kullanılan alet ucu, ısıyı aşırı ileten berilyum-bakır alaşımından yapılmış olup ucun sadece tek bir tarafından soğutma yapılması mümkündü. Bu durum, sıcaklık dağılımının eşit olmaması anlamına gelir. Isı enerjisini absorbe etmek için soğutma suyunun çok soğuk, sadece 16°C olması gerekliydi. Uç yüzeyindeki yüksek sıcaklıklar (120°C’ye kadar) nedeniyle etrafta yükselen nem, aşınmayı hızlandırmaktaydı. Bu durum, her hafta veya iki haftada bir yüksek maliyetli temizlik işleminin gerekmesine yol açmıştır. Düzenli temizlik süreci esnasında yüzeylerin zarar görmesini etkileyen tek şey, kalıp maçasının sertliğiydi.

Çözüm

Bu durumun mantıklı bir sonucu olarak, Innomia’nın tasarımcıları yeni bir alet ucu soğutma sistemi geliştirmeye başlamıştır. Üretim sürecinde oluşan ısıyı giderme işlemi, öncelikler listesinin başındaydı. Ekip; DMLS teknolojisi kapsamında denenmiş ve test edilmiş bir uygulama ve sadece Eklemeli Üretim süreçlerinin sağlayabileceği çözümlerden biri olan hassas entegre soğutma kanallarını uygulamaya karar vermiştir. Innomia için, EOS’un uzun yıllardan beri etkisi kanıtlanmış bir sistemi olan EOSINT M 270 kullanılmıştır.

Soğutma kanallarının çapı sadece 3 mm’ydi. Metal olarak Yüksek Dayanımlı Çelik 1.2709 seçilmiştir. Üretim süreci (metal tozunun 3D verilere göre katmanlar halinde uygulanarak eritilmesi), Çek uzmanların sertlik derecesini bitirme işlemiyle 50 HRC’nin üzerine çıkarmasını sağlamıştır. Yüksek aşınma direncini garanti eden mekanik özellikler, bakım maliyetlerini azaltır.

Innomia CEO’su Luboš Rozkošný şu açıklamada bulunmaktadır: “EOSINT M 270 kullanılan DMLS süreci, yöntemin tasarım ve düşük çevrim süreleri açısından kanıtlanmış avantajlarını başarıyla korumanın yanı sıra son derece dayanıklı bir bileşen üretmemizi sağladı. Optimum hassasiyetle bileşene entegre edilen soğutma kanalları sayesinde, üretim sürecindeki asıl zorluğu çözdük ve bunu az bir maliyetle gerçekleştirdik.”

Sonuçlar

Eklemeli Üretim kullanılarak yapılan hassas soğutma ve üretim ile istenen sonuçlar elde edilmiştir. Sıcaklık dağılımı ve buna bağlı ısı yayılımı artık büyük ölçüde homojen hale getirilmiştir. Isı yayıldığı ve hem aletten hem de bileşenden daha hızlı bir şekilde ayrıldığı için, 60°C su sıcaklığı soğutma için yeterlidir; böylece, ihtiyaç duyulan enerji azalır. Uç yüzeyindeki usunun 90°C’yi aşmaması, mühendislerin çevre alandaki nem problemlerini çözmesine imkan vermiştir.

Innomia ve EOS teknolojisi sayesinde, Magna beş ila altı haftaya kadar çıkan bakım aralığından kar etmektedir. Havadaki nem yoğuşması ve potansiyel boşluk aşınması ile ilgili problemler tamamen çözülmüştür. Homojen soğutma kanalları çok iyi çalıştığı için, üretim çevrimi için gereken zaman şu anda öncekine göre%17 daha düşüktür. Isının eşit ve hızlı bir şekilde dağılıp yayılması sonucunda bileşenler artık deforme olmamaktadır. Bu durumun, kalite ve üretim hızı üzerinde doğrudan olumlu bir etkisi vardır. Üretim çevrim süresinin azalması ve nihai ürün kalitesinin iyileşmesi, aynı anda oluşan avantajlardır. Innomia ve Magna, 370.000 çevrimden sonra sonuçları daha da iyileştirmiştir. Bu dönemde toplam tasarruf 20.000 Euro’ya kadar ulaşmıştır.

Magna Alet Bakım Birimi Başkanı Pavel Strnadek sonuçlardan çok mutlu olmuştur: Soğutma sorunu, uzun zamandır başa çıkmaya çalıştığımız bir şeydi. İyileştirilmiş ürünün nasıl olması gerektiğini biliyorduk ama bunun üretilmesi imkansızdı. Eklemeli Üretim, büyük bir atılım yapmamızı sağladı. Soğutma kanallarını tam istediğimiz gibi planlayıp kalıp maçasını buna göre üretmeyi başardık. Metal tozu lazerle katmanlar halinde ergitildiği için, her türlü şeklin yapılması mümkündür. Sonuçlar, her seviyede bizi ikna etti. Bakım, nihai ürün kalitesi, maliyetler ve ısı yayılımı açısından kusursuz bir proje oldu.” Eklemeli Üretim teknolojileri, şirketlerin otomobil üretiminde kalite vaat etmesine yardımcı oluyor. Škoda tedarikçilerinden biri olan Magna, bunun böyle olduğunu her gün göstermektedir.

 

 

“Avrupa’daki otomobil endüstrisinde yoğun bir rekabet var. Bu durum tabi ki Magna gibi tedarikçileri etkiliyor. En düşük fiyatla en yüksek kalite standartlarında üretim yapabilmenin bizim için çok önemli olmasının sebebi de budur. Aletlerimizin soğutulmasını iyileştirerek üretim tesisimizi optimize etmemizle, teknolojinin verimliliği artırmaya nasıl yardımcı olabileceğini gösteren bir örnek oluşturduk. Üretim tesisimizin bakım masraflarını azalttık, bileşenlerimizin kalitesini optimize ettik ve üretim çevrimlerinin sayısını artırdık. Böylece, müşterimize verdiğimiz kalite sözünü tutmayı ve uygun maliyet açısından kendi yüksek taleplerimizi karşılamayı başardık.”

Kısa Profil

INNOMIA a.s. 2006 yılında kurulmuştur. Bu şirket; Škoda tedarikçisi Magna gibi müşterileri ürünler ile metal ve plastik prototiplerin geliştirilmesi ve üretimi konusunda destekleyerek tavsiyelerde bulunmayı amaçlamaktadır.

Alet Kullanımı: FWB – Eklemeli Üretim Kullanılarak Elde Edilen Önemli Üretim Süresi ve Maliyet Tasarrufları

Güçlü EOSINT M 280, hibrit alet ucu çözümünün yerini alıyor

Alet ve bileşen üreticileri, Almanya’nın enjeksiyon kalıplı alet üretimi açısından cazip bir konumda kalmasını sağlamak için zaman tasarrufu sağlayan ve giderleri en aza indiren yenilikçi teknoloji ve prosedürlere güvenmektedir. Yıllardan beri alet ve enjeksiyon bileşenlerini yüksek ücretli ülkelerden daha düşük fiyatlarla tedarik etmeyi başarmış olan Doğu Avrupalı üreticilere şu anda Uzak Doğulu birçok tedarikçi katılmıştır. Bu nedenle, Alman plastik işleyicilerinin bu maliyet baskısını etkili bir şekilde karşılayabilmek için yenilikçi ve ekonomik süreçleri olabildiğince fazla kullanması gerekir. FWB Kunststofftechnik GmbH, Eklemeli Üretimi kullanarak metal parçalar üreten LBC LaserBearbeitungsCenter GmbH ile yakın olarak çalışmaktadır. Bu işbirliği sayesinde, enjeksiyon kalıplama bileşenlerine yönelik alet uçlarının üretildiği bu yöntem elde edilmiştir.

Zorluk

Eldeki proje, enjeksiyon kalıplı plastik bileşenlerin seri üretimi için kullanılacak 16 maçalı bir üretim aracına yönelik kalıp maçalarının üretilmesi şeklindeydi. Söz konusu bileşenlere yönelik gereksinimler, yukarıda belirtilen Doğu Avrupalı enjeksiyon kalıplama üretim tesislerindeki durumdan kaynaklanmaktadır. Ürün ömürlerinin giderek kısalması, alet üretiminde daha fazla esnekliğe ihtiyaç duyulmasına yol açmaktadır. Kalıpları geliştirip gerçeğe dönüştürmek için hızlı ve ucuz bir yöntemin kullanılması ve bunun, bağımsız çalışan yüksek otomasyonlu üretim hücrelerinde kullanıma uygun olması çok büyük önem taşır. Diğer bir deyişle, aletlerin sadece hızlı ve uygun maliyetli bir şekilde sağlanması değil, uzun süreler boyunca yüksek hassasiyetle çalışmaya devam etmeleri de gerekir.

Çözüm

Geçen yıl Eylül ayında LBC, yeni EOSINT M 280 lazer sinterleme sistemini üretim sürecine katmıştır. Bunun sonucunda 200’den 400 watt’a yükselen lazer çıkışıyla, şirket şu anda lazer sinterlemeyle elde edilen bileşenleri hem daha hızlı hem de daha ucuza üretebilmektedir. Şirket, takım çeliği 1.2709’u artık çeşitli katman kalınlıklarında her zamankinden daha homojen bir şekilde kaynaklamayı başarmaktadır. Üretkenlikteki bu artış, LBC müşterilerinin alet ve kalıp üretim faaliyetleri için ilgi çekici yeni perspektifler sunmaktadır. Alet ve plastik bileşen üreticisi olan FWB, bu avantajdan yararlanan şirketlerden biridir.

FWB’nin ilk talebinde, LBC maliyeti optimize edilmiş hibrit bir çözümü teklif etmiştir. FWB’nin, kalıp ucu için mümkün olan maksimum hacme sahip hibrit bir uç kalıbı üretmesi gerekmiştir. LBC ilk olarak EOSINT M 270’in kapasitesine uyacak boşluk yapısını hesaplamıştır. EOSINT M 280 ünitesini entegre edip yapılandırdıktan sonra, proje yeniden hesaplanmış ve yeni üretim aleti için yapılacak 16 maça yeni sistemde üretilmiştir.

Sonuçlar

Lazer sinterleme teknolojisi kullanılarak üretilen uçlar, geleneksel kalıp uçlarına göre belirgin avantajlara sahiptir. Soğutma kanallarının alet uçlarına bileşenin kontura bu kadar yakın mesafede böyle esnek bir şekilde yerleştirilmesine imkan veren başka bir süreç yoktur. Bu sayede daha hassas ve homojen bir soğutma modeli elde edilir. LBC GmbH Yönetici Ortağı Ralph Mayer şu açıklamada bulunmaktadır: “Parçaların çevrim süresi ve kalitesi de, geleneksel soğutma kullanılarak üretilen aletlere göre daha iyidir.”

Bir diğer avantajı, bitirme işleminin büyük ölçüde azalmasıdır. FWB örneğinde uçların, şirketin kalite gerekliliklerine tamamen uymaları için tek bir son işleme aşaması olarak tesviye işleminden geçmesi gerekmiştir.

FWB’deki karar alıcıların toplam maliyetlerine tekrar yakından bakmasına yol açan asıl şey, tamamen lazer sinterleme ile üretilen bu bileşenler için sadece minimum oranda bitirme işlemi gerekmesidir. Bu sayede, aşağıdaki ek avantajlar ortaya çıkmıştır: plastik kalıplama uçları için tam Eklemeli Üretim yönteminin, FWB açısından başlangıçtaki hibrit çözüme göre %25 daha ekonomik olduğu anlaşılmıştır. Yeni lazer sinterleme sistemi, 3D Yazıcılar ve baskı modelleme üretim süresinde dört haftalık tasarruf sağlamıştır. Ayrıca bileşen yapılarının, iki parçalı hibrit bileşenlere göre önemli oranda kararlılığa sahip olduğu görülmüştür. Artık, önceden üretilen metal ve üzerine eklenen lazer sinterlemeli kısım arasında kalıcı bir ek yerinin oluşturulması gerekmiyordu.

Bu bulgular sonucunda üretim aleti, EOSINT M 280 kullanılarak eklemeli süreçle üretilmiştir. Üretim için daha güçlü olan sistemin kullanılması, yeni üretim yönteminin hem müşteri olan FWB hem de üretici olan LBC açısından sağladığı mali avantajları açıkça göstermektedir. Ralph Mayer şunları da belirtmiştir: “Burada klasik bir kazan-kazan durumu var. Yeni makine teknolojisi sayesinde, müşterilerimize daha esnek bir şekilde tedarik yapabiliyoruz ve müşterilerimiz de zaman, maliyet ve kalite açısından kar ediyor. Bu şekilde, müşterilerimizin kendileriyle iyi ilgilenildiğini hissetmelerini, uzman know-how’ımızdan etraflıca yararlanmalarını ve gelecek uzun yıllar boyunca bize güvenmelerini sağlıyoruz.”

“LBC ile yapılan işbirliğinin başarılı olmasının bir diğer nedeni, mevcut üretim süreçlerinin alternatiflerini bulma konusunda hem yönetimin hem de çalışanların daima esnek düşünmesidir. LBC’deki uzmanlar, optimum sonuçlarla birlikte süreyi ve üretim giderlerini azaltan EOSINT M 280 ile yeni bir üretim alternatifini göstermiştir.”

FWB Kunststofftechnik GmbH Alet Yönetim Departmanı Başkanı Michael Gerich

“Yeni EOSINT M 280’i üretimimize entegre eder etmez, müşterilerimize hibrit bileşen üretiminin zaman ve maliyet açısından verimli bir alternatifini sunmayı başardık. Müşterilerimiz, lazer sinterleme teknolojisi kullanılan büyük boyutlu bileşenler dahil olmak üzere, yapı verilerimizi doğrudan makinelere aktarıp üretim işlemini tamamen gerçekleştirerek kontura yakın alet temperlemenin sağladığı değerli zaman ve maliyet avantajlarından yararlanabiliyor.”

LBC LaserBearbeitungsCenter GmbH Yönetici Ortağı Ralph Mayer

Kısa Profil

FWB Kunststofftechnik GmbH, plastik enjeksiyon kalıplama teknolojisindeki yenilikçi gelişmeleri ve teknik uzmanlığı ile öne çıkar. Şirketin faaliyet alanları enjeksiyon kalıplama aletleri, otomasyon ve plastik bileşenleri içerir.

LBC LaserBearbeitungsCenter GmbH, kalıp üretimi için Eklemeli Üretim kullanılarak yapılan alet uçlarını tedarik eder. Bu şirket, enjeksiyon kalıplama ve basınçlı dökümle üretilen aletlere yönelik kontura yakın temperleme ve termal boyutlandırma alanlarında uzman know-how’a sahiptir.

Alet Kullanımı: Salcomp – Eklemeli Üretim, Maksimum Üretim Verimliliği İçin Soğutmayı Optimize Etmeyi Sağlıyor

EOS teknolojisi, üretimi artırmak ve atıkları azaltmak için hassas, uyumlu soğutma kanallarını uygulamaya yardım ediyor

Alman sanayi birliği BITKOM’a göre, 2012 yılında dünya çapında 700 milyondan fazla akıllı telefon satılmıştır. İnanılmaz bir dinamizmle büyüyen bu pazarda, iyi bilinen büyük üreticilerin yanı sıra tedarikçiler de belirleyici bir rol oynamaktadır. Chennai, Hindistan merkezli pazar lideri Salcomp, cep telefonları için fiş ve güç kaynağı üniteleri üretmektedir. Bu şirket, LED sürücüleri üretiminin sağladığı ek bir pazar potansiyeline de sahiptir. Toplam üretim kapasitesi, yıllık 440 milyon birimden fazladır. Söz konusu büyük miktarlar ışığında, üretim sürecinin optimize edilmesi, şirketin rekabet yeteneği açısından çok önemli bir faktör haline gelmektedir. Salcomp, üretim aletlerinin üretimi için EOS tarafından sağlanan Eklemeli Üretim teknolojisine güvenmektedir.

Zorluk

Benzer ürünlerin seri üretiminde olduğu gibi, Salcomp da şirket bünyesinde imal edilen parçaları genellikle yetkin tedarikçisi tarafından sağlanan plastik enjeksiyon kalıplama süreciyle üretmektedir. İlgili makine, ısıyla sıvı hale getirilen plastiği, boşluk olarak bilinen bir kalıba aktarır. Sertleştirme sürecinde, parçanın mümkün olan en kısa sürede soğuması gerekir. Hemen sonrasında, bitmiş parça makine tarafından bırakılır. Son teknoloji malzemeler ve her zamankinden daha verimli üretim aletleri sayesinde, üretim süreçleri önemli oranda kısalırken, kalite de iyileşmiştir.

Zaten başarılı olan bir süreçte daha fazla iyileştirme yapmak zordur. Fakat uluslararası rekabette verimlilik kazançları gereklidir. Üretim sürecinin iyileştirilmesi gereken ana unsuru soğutmadır. Fakat bu konuda iyileştirme yapmak da zordur: Baz malzemenin fiziksel sınırlarına ulaşıldığında ya da ilgili hammadde maliyetleri daha fazla düşürülemediğinde, en hızlı makineler bile üretim hızını artıramaz. İşin aslı şudur ki sıcaklık ve hızlı soğutma yeteneği, üretim sürecinde belirleyici bir rol oynar.

Soğutma kanalları, ısının yayılmasından sorumludur. Bunlar, boşluğun tüm çevresinde yer alır. Geleneksel üretim yöntemlerinde, soğutma sisteminin tasarım esnekliği son derece sınırlıdır: Aletlerin kendileri metalden döküm veya torna yöntemiyle üretildikleri için, ilgili kalıpların delinme veya oyulma ihtimali, biçim spesifikasyonunu kısıtlar. Söz konusu süreçleri kullanarak eğrilerin ve diğer karmaşık şekillerin üretilmesi mümkün olmamıştır.

Çözüm

Tescilli plastik üretim malzemesini değiştirme seçeneği olmadığı için, Salcomp soğutma sistemini optimize etmek için yeni alternatifler aramaya karar vermiştir. Üretim aletlerinin, parçaların daha çabuk soğuyabileceği bir şekilde imal edilmesi amaçlanmıştır. Sonuç olarak proje yöneticileri, soğutma kanallarının tasarımına daha yakından bakmaya karar vermiştir. Bu sürecin ardından, biçimi mükemmel hale getirerek ilgili yapıyı üretebilecek bir teknoloji bulma imkanını araştırmışlardır.

Görevin ilk kısmı için bulunan çözüm şu şekildeydi: Soğutma elemanları, boşluğa yakınlaştırılmıştır. Böylece, metal katmanından gelen ısı, makineden daha hızlı bir şekilde geçerek çıkabilmiştir. Tasarım ayrıntılarının, bu tahliyenin mümkün olan en etkili şekilde gerçekleşmesini sağlaması da gerekmekteydi. Salcomp bu planı gerçeğe dönüştürmek için, yeni problemlere yol açmadan soğutma kanallarının hassas bir şekilde yerleştirilmesini mümkün kılan bir teknolojiye ihtiyaç duymuştur.

Delme, torna veya diğer seçenekler ne gereken tasarım esnekliğini ne de istenen hassasiyeti sağlayabildiği için, bu durumda metal bazlı Eklemeli Üretim söz konusu olmuştur: Salcomp; maça uçlarını üretmek için EOS teknolojisi EOSINT M 270’i kullanarak Doğrudan Metal Lazer Sinterleme (DMLS) uygulamak üzere bir üçüncü şahsı görevlendirmiştir. Üretim sürecinde kullanılacak ideal biçimi saptamak için simülasyon modelleri kullanılmıştır.

Sonuçlar

Alet üretimindeki başarılı değişimin bir etkisi olmuştur: Soğutma kanallarını uyumlu hale getirmek için, soğutma kanalları ile maça uçlarının kenarları arasındaki mesafenin planlanan şekilde mümkün olan en kısa miktarda tutulması lazımdı. Eklemeli Üretim kullanımıyla nihai ürün kalitesi de bir bütün halinde iyileşmiştir. Sahadaki projeden sorumlu olan EOS India Alet Uzmanı Krishnan Ramkumar şu açıklamada bulunmuştur: “Bunu sağlayan şey, metal granüllerininin mühendisler tarafından 3D yazılımı kullanılarak belirlenen spesifikasyonlara tamamen uygun olarak katmanlar halinde lazer ışınıyla sertleştirildiği bu sürecin sağladığı çok yüksek hassasiyettir.”

Bu iyileşmeler, Salcomp’ta gerçekleşen günlük üretimde olumlu etkiler göstermektedir: Soğutma için gereken süre, her bir üretim çevrimi için 14 saniyeden sadece 8 saniyeye düşmüştür. Şirket, bu verimlilik kazancı ile üretim makinelerinde ayarlamalar yapmak zorunda kalmadan aylık üretim miktarını 56.000 birimin üzerine çıkarmayı başarmıştır. Yıllık maliyet tasarrufu 20.000 Euro’dur.

Ayrıca, ret oranının %2’den %1,4’e düşmesi hem maliyet tasarrufu sağlamış hem de üretim sürecinin çevresel etkisini azaltmıştır. Sonuç olarak üretim çevrimi kısalmasına rağmen üretim kalitesi artmıştır.

Salcomp’un satın alma sorumlusu Arumugam Narayanaswami şöyle söylemektedir: “Yeni, hassas soğutma tasarımımızla elde edilen sonuçlardan son derece memnunuz. Eklemeli Üretim teknolojisiyle üretilen maça uçlarımız, aradığımız avantajları sağlamaktadır: Üretim çevrimini kısaltırken kaliteyi iyileştirmeyi başardık. Artan üretim hızıyla birlikte düşen maliyetler, bu teknolojinin sadece kullanım amacına hizmet etmediğini, işletmemiz üzerinde de olumlu bir etki yaptığını göstermiştir. Gelecekte, karlılığımızı artırmak için EOS teknolojisinin kullanılabileceği başka alanları tespit edebileceğimizden eminiz.”

“Eklemeli Üretim teknolojisinin kullanıldığı üretim sürecinin ideal olduğu kanıtlanmıştır. Maça uçlarını, en iyi şekilde tasarlanmış soğutma kanallarıyla donatmayı başardık. Isının çok daha çabuk tahliye edilmesi, üretim çevrimini 14 saniyeden sadece 8 saniyeye düşürüp aylık üretim miktarını yaklaşık 56.000 birime yükseltmiştir.”

Kısa profil

Nokia’nın tedarikçilerinden olan Salcomp, seri güç adaptörü, şarj cihazı ve LED sürücüsü üretimi sunmaktadır. Shenzhen (Çin), Chennai (Hindistan) ve Manaus’ta (Brezilya) yer alan üretim tesislerinin toplam kapasitesi 440 milyon parçadan fazladır. Global ölçekte büyük hacimler sağlayan bu şirket, dünya çapında hizmet vermektedir.

EOS Kalitesi: Geniş çaplı deneyim ve en yüksek üretim standartlarının sonucu

EOS,  değer katkılı zincirdeki her bir süreç adımında tüm bileşenlerin kalitesini sürekli olarak izler ve ilgili ürün sertifikaları ve doğrulamaları vardır

EOS kalite politikasının amacı; müşteri ihtiyaçları ve gelecekteki pazar taleplerini önceden belirleyerek uygun organizasyon, teknoloji ve ekonomi kaynakları aracılığıyla bunları karşılamaktır. Şirketin uzun vadede başarılı ve rekabetçi olmasını sağlamanın tek yolu budur.

Kalite politikamızın mihenk taşları şu şekildedir:

EOS, şirketin tamamında uyguladığımız kalite ilkelerini tanımlamıştır:

Kalite ölçütümüz, müşterilerimizin memnuniyetidir

Tüm ürün ve hizmetlerde üstün bir kalite seviyesine ulaşmaya çalışmaktayız

Güvenli organizasyon ve teknoloji süreçleri, hem güvenilir hem de ekonomik bir şekilde yüksek kalite standartlarımızı korumaya imkan verir

Tüm çalışanlar, mükemmel kalitede iş yapmaya ve hatalardan kaçınmaya çalışır

Tüm çalışanlar; sorumlu ve kalite bilincine sahip davranışlarla şirketimizin hedeflerine ulaşmaya ve kaliteyi iyileştirmeye katkıda bulunur

Eğitim programları ve bilgilendirme etkinlikleri sağlayarak tüm çalışanların kalite farkındalığını geliştiririz

Kalite politikamızın uygulanmasındaki ana faktör, yönetimin ilkelerimiz açısından bir rol model olarak hareket etmesidir. Bu nedenle şirketimiz bünyesindeki yönetici müdürler ve tüm yöneticiler, günlük davranışları açısından tanımlanan kalite politikasına uyum sağlamaya kendilerini adamıştır.

Kalite Yönetimi

EOS kalite yönetimi; hem organizasyon hem de süreçler, sistemler ve ürün açısından var olan en iyi yöntemleri kullanarak geliştirmeye ve sürekli iyileştirmeye odaklanır. Bunun için tüm iş arkadaşları ve departmanlarla ortaklık yapılır. Böylece müşteri taleplerini, şirketimizin hedeflerini ve yasal gereklilikleri verimli bir şekilde karşılamayı başarırız.

EOS, yüksek standartlarını kalite yönetim sisteminin önemli sertifikalarıyla belgeler.

EOS GmbH:

Lazer sinterleme teknolojisi kullanılarak yapılan Eklemeli Üretime yönelik sistemlerin ve çözümlerin geliştirilmesi, üretimi, satışı ve servisi için 1998’den beri ISO 9001’e göre belgelendirilmiştir

EOS Finland Oy:

EOSINT M sistemlerine yönelik metal malzemelerin ve süreçlerin tasarımı, üretimi ve satışı için ISO 9001’e göre belgelendirilmiştir. Ayrıca, AB’de diş hekimliği uygulamaları için sınıf II tıbbi ürün olarak tescillenen Cobalt Chrome SP2 ile yapılan tıbbi uygulamalar için ISO 13485’e ve 93/42/EEC sayılı Direktife göre belgelendirilmiştir.

KVS GmbH:

poliamid tozları ve karışımlarının geliştirilmesi, üretimi, test edilmesi ve satışı için ISO 9001’e göre belgelendirilmiştir

EOS, KY süreçlerini tıp ve havacılık endüstrilerindeki standartlara ve İyi Üretim Uygulamalarına göre günceller. EOS, değer katkılı zincirdeki her bir süreç adımında tüm bileşenlerin kalitesini sürekli olarak izler. EOS, Eklemeli Üretim sürecinin tüm bileşenleri için ilgili ürün sertifikaları ve doğrulamalarına da sahiptir(IQ, OQ, PQ). Bunlar; müşteriye yönelik süreçler ve bitmiş parçaların yanı sıra global pazarlardaki mevzuata ilişkin sertifika ve tescilleri de içerir.